Le problème
Un atelier de chaudronnerie industrielle en province de Luxembourg fabriquait des systèmes de fixation sur mesure pour des installations en milieu agricole et agro-alimentaire. Chaque client voulait ses dimensions : largeur de mâchoire différente, épaisseur de plaque adaptée, entraxe variable selon la machine concernée.
Le résultat : chaque nouvelle commande déclenchait une re-conception quasi complète dans Fusion 360. Le technicien reprenait un fichier existant, modifiait les cotes à la main, vérifiait que rien n'avait explosé dans l'assemblage. Comptez entre 2h et 4h par variante selon la complexité.
Sur une production de 8 à 12 références personnalisées par mois, c'était une charge non négligeable — et une source d'erreurs régulières quand une cote était modifiée dans la pièce mais oubliée dans l'assemblage.
Ce qui a été mis en place
La refonte complète des fichiers Fusion 360 autour d'une logique paramétrique stricte.
Paramètres utilisateur en entrée
Chaque modèle a été restructuré avec une table de paramètres utilisateur en tête : largeur totale, longueur, épaisseur de tôle, diamètre des perçages, entraxe. Ces valeurs pilotent l'intégralité de la géométrie — aucune cote n'est saisie directement dans les esquisses.
Changer une référence revient à modifier 4 à 6 valeurs dans le tableau de paramètres. Fusion 360 recalcule et régénère tout le modèle en quelques secondes.
Contraintes et dépendances logiques
Les esquisses ont été entièrement contraintes — aucune cote flottante. Des formules relient les paramètres entre eux : le nombre de perçages s'adapte automatiquement à la longueur disponible, les congés s'ajustent à l'épaisseur de matière, les chanfreins respectent les angles de pliage.
Le modèle signale une erreur si une combinaison de paramètres est géométriquement impossible — avant même d'aller en production.
Configurations et Design Table
Les variantes les plus courantes ont été enregistrées comme configurations nommées dans Fusion 360. Le technicien sélectionne une configuration de base et ajuste les quelques paramètres spécifiques à la commande. Il n'y a plus de "partir d'un fichier client précédent".
Mise en plan semi-automatique
Les mises en plan associées se mettent à jour automatiquement quand le modèle change. Les cartouches sont remplis via des propriétés du document. La mise en plan d'une nouvelle variante prend moins de 10 minutes contre 45 auparavant.
Résultats
- Temps de conception par variante : passé de 2-4h à 30-45 minutes
- Erreurs de cote en mise en plan : ramenées à zéro (les cotes sont liées au modèle, pas saisies manuellement)
- Capacité de production : l'atelier peut traiter 3 fois plus de commandes sur mesure sans embaucher
- Onboarding : un nouveau technicien prend en main les gabarits paramétriques en une demi-journée
Stack technique
- Fusion 360 : modélisation paramétrique, assemblages contraints, configurations
- Design Table Fusion 360 : gestion des variantes nommées
- Mise en plan automatique : cartouches liés aux propriétés du document
- Export STEP/DXF : formats neutres pour sous-traitance laser et pliage
Ce qu'on retient
La modélisation paramétrique n'est pas une technique avancée réservée aux grands bureaux d'études. C'est une méthode de travail. Une fois les fichiers bien structurés, le gain est immédiat et durable — et chaque nouvelle variante renforce la bibliothèque au lieu de repartir de zéro.
Vous passez trop de temps à re-concevoir des variantes de pièces qui se ressemblent ? On peut restructurer vos fichiers Fusion 360 existants. Contactez-moi à contact@craftflow.be.